La production d’air comprimé est un poste énergivore et donc coûteux pour l’industrie. L’air comprimé représenterait, selon l’ADEME, 10% de la consommation électrique des industriels de l’union européenne et jusqu’à 30 % de la consommation totale d’électricité de certaines activités industrielles. Toutefois, l’achat d’un groupe d’air comprimé ne représente que 5% de son coût global sur 10 ans. Les 95% restants sont liés aux besoins en énergie et à sa maintenance. La production d’air comprimé peut être donc optimisée facilement, notamment grâce aux travaux financés par les CEE et les gains attendus sont rapidement conséquents. Voici cinq conseils pour réaliser des économies d’énergie sur l’air comprimé.

 

1 – Réaliser une campagne de détection de fuites d’air comprimé

Les fuites sont responsables d’un gaspillage important, de l’ordre de 40 à 50% de la consommation globale selon l’ADEME. Le Carbon Trust estime qu’un trou de 3 mm dans une conduite d’air comprimé peut coûter à une entreprise jusqu’à 700 € par an en énergie gaspillée. Il est donc nécessaire de réaliser une chasse aux fuites au moins 1 fois par an pour rechercher et colmater les fuites de manière régulière. La mise en place d’un tableau de recensement des fuites permet d’identifier les zones sensibles et améliore l’efficacité de leur détection. Diminuer le taux de fuite de 10% permet d’économiser autant d’électricité liée à la production d’air comprimé.

 

2 – Abaisser la pression de production

La pression de production d’air comprimé est souvent adaptée avec sécurité pour répondre à l’usage le plus défavorable (lorsqu’une machine nécessite 8 bars alors que l’ensemble des autres équipements n’en demande que 7 bars). Au regard du gain attendu par la diminution de la pression de production, il peut être plus intéressant d’isoler cet usage (achat d’un petit compresseur dédié), et de maintenir l’ensemble du réseau à 8 bars. Diminuer de 1 bar la pression de production permet d’économiser 7% de la consommation d’électricité liée à la production d’air comprimé.

 

3- Arrêter les compresseurs hors production

Par habitude et en l’absence de procédures simples d’arrêt et de remise en marche, il arrive que les compresseurs soient laissés allumés les week-ends hors production. Les compresseurs vont alors consommer l’énergie nécessaire pour maintenir le réseau en pression et donc compenser les fuites. Cette pratique, qui tend à diminuer chez les industriels, constitue un gain économique évident et facile à réaliser. Un petit compresseur peut d’ailleurs être utilisé pour répondre à un besoin ponctuel afin d’empêcher l’arrêt de la production centrale.

 

4 – Adapter la contrainte de séchage au besoin réel

Différentes technologies de sécheurs d’air et de filtres peuvent être installées (frigorifique ou adsorption après le compresseur, à membranes pour une application dans l’usine). Le sécheur sélectionné doit tenir compte de la pression d’entrée d’air comprimé et du débit à traiter. Il arrive parfois qu’un réservoir d’air comprimé soit installé avant sécheur afin de récupérer environ 75% de l’eau contenue dans l’air chaud en sortie de compresseur (effet détente). Cela permet de moins solliciter le sécheur d’air installé juste après ce réservoir. La consigne de séchage doit être adaptée au besoin, trop sécher ou filtrer trop surconsomme inutilement de l’ordre de 15%.

 

5 – Réduire les coûts grâce à la récupération de chaleur

Dans de nombreuses industries, la production d’air comprimé est un talon nécessaire. Or la quasi-totalité de l’énergie utilisée par le compresseur est transformée en chaleur transmise à l’air ambiant, à l’air comprimé ou encore à l’huile. Environ 80% de cette chaleur peuvent être récupérées pour une valorisation sur site en chauffage de locaux, pour la production d’eau chaude sanitaire ou dans un procédé industriel. Les techniques de récupération sont standardisées et aidées financièrement par le dispositif des Certificats d’Economie d’Energie (CEE) avec les fiches d’opération IND-UT-103 (Système de récupération de chaleur sur un compresseur d’air) et IND-UT-122 (Sécheur d’air comprimé à adsorption utilisant un apport calorifique pour sa régénération). Le temps de retour sur investissement est en général inférieur à deux ans grâce aux CEE.

 

Ces bonnes pratiques sont régulièrement préconisées dans le cadre de nos premières expertises sur site. Des marges de progrès existent donc pour de nombreux industriels. La technologie est maîtrisée, les actions sont faciles à mettre en place et les investissements sont rapidement rentables. Si toutes ces actions sont mises en place les gains accessibles représentent facilement 20% du coût de production de l’air comprimé.